Success stories : Südbayerische Fleischwaren GmbH

Success stories : Südbayerische Fleischwaren GmbH

La planification rêvée !

Moins, c'est plus : c'est ainsi que l'on pourrait résumer ce qui a motivé la société Südbayerische Fleischwaren GmbH (SBF) à choisir la Handtmann Communication Unit (HCU). Car depuis le lancement du réseau de production assisté par logiciel, le surremplissage lors de la production a été réduit d'environ 70 pour cent. La charge de travail de planification de la production est elle aussi beaucoup plus faible. Le rendement horaire a donc pu être augmenté de manière significative. Dans son usine située à Obertraubling, la SBF fabrique principalement des saucisses à bouillir et des saucisses crues en boyau de mouton ou de porc, avec comme devise « Gutes von daheim »(bonté du territoire). Elle utilise pour cela exclusivement des poussoirs Handtmann. Quatre lignes fonctionnent avec la chaîne de remplissage de saucisses et de suspension AL PVLH 228, une ligne avec la chaîne de remplissage de saucisses et de découpage AL PVLS 125 et une ligne est dédiée au clippage des saucisses. Lors de notre entretien nous poserons des questions à Bastian Speckner, spécialiste en informatique chez SBF, et à Walter Stemplinger, responsable de production chez SBF, concernant leurs expériences avec la HCU.

Entretien

avec Bastian Speckner, spécialiste en informatique chez SBF et Walter Stemplinger, responsable de production chez SBF

Bastian Speckner : La raison principale était la régulation du poids, avec l'objectif de réduire les pertes de matière. Avant l'introduction, les produits étaient parfois trop légers, parfois trop lourds. Par précaution, le poids était donc souvent calibré trop haut et une trop grande quantité de matière était gaspillée. Depuis, les pertes de matière ont pu être réduites de 70 pour cent.

Bastian Speckner : La planification est beaucoup plus simple et plus rapide : de nombreuses informations sont enregistrées pour chaque article comme les allergènes, les espèces animales, la présence ou non de sel nitrité, etc. Cela permet de planifier automatiquement les nettoyages intermédiaires. La tâche est devenue beaucoup plus simple pour les opérateurs : après la planification, le nouveau produit est chargé sans qu'il soit nécessaire de manipuler la commande. Nous planifions en moyenne 30 articles par jour. De plus, l'accès des opérateurs à certains paramètres a été bloqué ou limité, ce qui diminue le travail de réglage. La qualité des produits s'est améliorée : il existe un programme défini pour chaque produit, les paramètres ne peuvent être modifiés que très légèrement. On obtient le même résultat sur toutes les lignes de production.

Walter Stemplinger : Depuis l'introduction de la HCU, la planification est un rêve ! Les collaborateurs peuvent dorénavant traiter les commandes les unes après les autres et savent exactement quand ils doivent effectuer le nettoyage. Avant, la production sur une moitié des lignes était déjà terminée alors que l'autre moitié était loin d'avoir fini le remplissage, ce qui constituait généralement un problème. Aujourd'hui, cela est réparti automatiquement, tout simplement..

Bastian Speckner : La vitesse de portionnement est maintenant limitée. Avant, on essayait toujours de produire le plus vite possible. Mais il est plus judicieux de produire plus lentement et de façon plus uniforme. Cela a tout d'abord provoqué un tollé. Mais aujourd'hui les opérateurs eux-mêmes ont compris que c'est la meilleure méthode de travail. Nous avons réussi à augmenter le rendement effectif jusqu'à 20 pour cent. La HCU nous a démontré que nous réalisons maintenant un rendement horaire effectif plus élevé dans l'ensemble. Lors du lancement du nouveau système nous avons défini de nombreuses causes d'arrêt que l'opérateur devait saisir au bout de cinq minutes d'arrêt. Outre « dysfonctionnement » et « pause », nous avions par exemple « pas de chair » ou « pas de chariot de fumage ». Mais une fois ces défauts identifiés et supprimés à l'aide de la HCU, il ne reste à présent plus que les options « dysfonctionnement » et « pause ». Walter Stemplinger : Faire bouger les choses et modifier les processus est maintenant beaucoup plus simple en raison des faits ou données générés par la HCU. Avant la mise en place de la HCU, l'opérateur allait chercher la chair à saucisses sur la ligne de fermeture. Il y a aujourd'hui un collaborateur qui s'occupe de la chair pour toutes les machines. Le personnel du rayon de fumage va chercher les chariots de fumage lorsqu'ils sont chargés.

Bastian Speckner : Oui, nous avons défini toutes les règles de nettoyage en fonction des allergènes, des espèces animales et des additifs. Le nettoyage est défini automatiquement dans le plan de production. Si un nettoyage intermédiaire s'avère nécessaire dans la séquence de production, les employés sélectionnent le « programme de nettoyage ». L'exécution du nettoyage sera explicitement enregistrée et cette information servira également pour la documentation.

Walter Stemplinger : Avant l'arrivée de la HCU nous avions deux balances dans l'atelier de remplissage. Les opérateurs étaient tenus de peser régulièrement. Mais ce n'était pas toujours le cas. Lorsque la charge de travail était très importante, il était fréquent de ne plus avoir de pesée. Aujourd'hui nous avons branché un système de pesée sur toutes nos lignes. Nous avons défini des règles de manière à ce que les opérateurs soient obligés d'effectuer une nouvelle pesée après un nombre déterminé de portions. Après l'introduction de la HCU il était fréquent que la machine s'arrêtait et c'est seulement à ce moment-là que les opérateurs effectuaient la pesée. Mais aujourd'hui ils ont trouvé le truc et ils pèsent pendant le processus de remplissage, sans que la machine ne s'arrête. Le pesage fait tout simplement partie du processus de production.

Walter Stemplinger : La suspension des balances constituait un défi de taille car la hauteur du plafond est relativement élevée chez nous. Nous avons dû poser des câbles réseau, mais ce ne fut pas un problème. La mise en place a très bien fonctionné et n'a pas affecté la production. Nous n'avons pas réalisé d'essai de fonctionnement : un autre établissement de la société Südbayerische Fleischwaren utilisait déjà la HCU et nous avions confiance dans le fait que nous allions nous aussi profiter des avantages. Cela s'est confirmé.

Bastian Speckner : Les mises à jour des logiciels sont installées chez nous. Ceci pourrait cependant avoir lieu plus souvent. Sinon, c'est une assistance de rêve. Il y a un interlocuteur direct, ce qui est toujours extrêmement précieux. Soit on arrive à le joindre immédiatement, soit il rappelle. On peut appeler, on recevra toujours de l'aide. Si l'assistance téléphonique ne suffit pas, Handtmann se connecte directement à la HCU et peut immédiatement apporter son aide dans le système.